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精益生產:“精益布局”解析

更新日期:2015-01-13    閱讀:1173 次

        隨著原材料價格及工資的大幅上升,環保成本的增加,人民幣的快速升值,電荒、用工荒、融資荒以及全球經濟格局的調整,企業已經明顯感覺到“嚴冬”寒氣逼人。同質化時代背景下的競爭,價格仍是顧客選擇產品或服務的重要指標之一。如何節約企業運營成本?很多企業嘗試推行“精益生產”,但相當一部分企業并未獲得成功,甚至帶來了負面影響(據有關資料統計約1/3的企業效果不理想或有負面效應)。究其原因,問題的核心是這些企業沒有全面掌握精益生產的體系架構、方法及工具。精益生產的推行只停留在5S,標準化等一些局部模塊的改善,并未進行系統的優化及改善,可謂“管中窺豹,只見一斑”。派利顧問公司認為,系統性、個性化的采取精益生產方法,成為精益企業的戰略選擇。 
        
(圖一:派利顧問公司精益生產管理體系示意圖)
        派利顧問公司的精益生產體系(見圖<一>)以5S及目視化、持續改善為基礎,以準時化、自働化為支柱,以價值流、精益布局、標準作業、工作研究、產線平衡、OEE(全局設備效率)、TPM(全員生產維護)、SMED(快速換型)、看板管理、一個流、單元生產12個模塊組成的智能大廈,它是一項系統管理體系,它追求生產系統整體優化,所以企業在推動精益生產的過程中需要結合實際情況選擇適當的精益模塊,并注重精益生產的綜合性與整體性,才能取得良好的整體效果。
       案例:筆者前不久在一家專業運動器材生產企業調研時了解到,該企業多年來沿用傳統的生產方式,今年初以來,客戶每次所下訂單批量僅為過去的1/10,為典型的小批量多品種。面對嚴峻的市場環境,該企業總經理覺得,必須采取有異于常規的生產方式。經過與派利顧問進行多次接觸后,決定在企業導入精益生產方式。筆者隨后在深入現場后了解到,該企業的生產車間為傳統的功能式布局(詳見簡圖<二>),存在如下問題: 
 
模型簡圖<二>
       布局不合理——設備布局未實現流線化,搬運路線長,導致大量的搬運浪費;
       產品庫存多——大批量生產,工序間存在大量的在制品庫存;
       生產能力不均衡——各工序“獨立作戰”,工序間忙閑不均,存在大量的等待浪費;
       生產周期長——工序間大量的在制品,致使經常無法滿足客戶的交期需求;
       廠房面積利用率低——廠房面積利用率僅為65%。
       ……
       通過與該企業管理人員的溝通了解到,大部分管理人員把這些問題歸咎為訂單單量太小、場地太小、設備老化,人手不足。管理人員當時的做法,只是不斷地向公司高層反映這類問題。針對這種情況, 筆者認為,實施“精益布局”才是王道!孫子兵法云:“善陣者不戰”,可見排兵布陣之重要性,其實在企業經營管理中,亦有異曲同工之處,精益的布局可將企業諸多的浪費扼殺在搖籃里,如果將一個工廠的浪費看做100%的話,那么實施精益布局就可以消除60%~70%的浪費,且實施精益布局所花費的成本較少,因此精益布局可以說是精益生產體系的一個重要的方法和工具。
       什么是精益布局呢?所謂精益布局就是研究車間之間、工序之間以及工廠整體的設備、工作臺、原材料、成品倉庫等配置的合理性,通過消除人、機、料、法、環各個環節上的浪費,來實現生產要素最佳組合的生產方式,以達到整個生產系統的流程最優化、人流、物流暢通化、搬運最小化、效率最大化的目標。
       實施精益布局可以幫助該企業解決哪些問題?首先,可以最大限度地減少移動及搬運距離等,增加作業的附加價值;第二,可以實現流線化生產,減少在制品庫存,從而縮短生產周期;第三,可以大幅提高工序間的平衡,減少等待浪費,提升生產效率;第四,可以提高空間利用率及單位面積利用率;第五,還可以提升產品品質,改善作業環境。
       企業到底應該如何實施精益布局?同樣以上述企業的精益布局咨詢項目為例,分享如下觀點:
       首先需要進行精益生產意識的塑造。對公司的各級員工,進行相關的精益生產的教育訓練,塑造精益生產的氛圍,然后選定以機械加工線為改善試點線,建立改善的信心,在試點線改善完成后進一步在全廠展開推廣。
       在具體的改善過程中,首先依據客戶的需求,計算出節拍時間,再測定每個工序的加工時間及人力時間,根據這些數據的分析結果,考慮生產線的平衡,決定設立三條生產線。每一條生產線所需要的機器設備數量掌握清楚之后,實施精益布局,將機器設備按照產品工藝順序布置(詳見簡圖<三>),舍棄了改善前的大批量生產方式,將批量的傳輸方式改為做一個,檢查一個,立即傳到下一制程的“單件流動”生產方式,以減少工序間的在制品庫存,因為剔除了產品在工序間的等待時間,進而使得整個生產周期大幅縮短,此外改變了作業人員的配置方式,舍棄固定的一人一個工序的“單能工”配置方式,而改用以節拍時間為基礎來決定人員的配置,并且采用多能工作業方式。
       通過改善,使生產周期由改善前的11天縮短至4天,生產效率由原來的每人每天生產150件提升到280件,產品的返修率也從原來的17%下降至7%,廠地面積由改善前的1560平方米縮減至980平方米,改善后有形績效為:年節省金額102萬元RMB;在無形績效方面,公司的精益生產氛圍整體得到提升,物流通道暢通化、透明化,生產現場的異常狀況更加容易識別,現場的工作環境也因在制品庫存的減少顯得更加開闊明亮,井然有序,員工也能發揮互助合作的團隊精神。
模型簡圖<三>
         當然一份好的精益布局方案的設計,需要遵循一定技巧及原則,筆者根據多年現場改善及咨詢經歷總結如下:
        1.  統一原則:在精益布局設計和改善時,必須將各工序的人、機、料、法、環5要素有機結合起來并保持充分的平衡,因為5要素一旦沒有統一協調好,作業容易割裂,增加物料搬運的次數等浪費。
        2.  最短距離原則:在精益布局設計與改善時,必須要遵循移動距離,移動時間最小化,因為移動距離越短,物料搬運所浪費的時間和費用就越小。
        3.  人流物流暢通原則:在進行精益布局時,必須使工序沒有堵塞,物流順暢無阻。在精益布局時應特別注意:盡量避免倒流交叉現象,否則會導致一系列意想不到的后果,如品質問題、管理難度問題、生產效率問題、安全問題等。
        4.  充分利用立體空間原則:隨著地價的不斷攀升,企業廠房投資也水漲船高,因此如何充分利用立體空間就變得尤其重要,它直接影響到產品直接成本的高低。
        5.  靈活機動原則:應盡可能適應變化、隨機應變、如面對工序的增減、產能的增減能靈活應對。為了能達成靈活機動原則,在設計時需要將線、電、氣與作業臺分離、不要連成一體、設備盡量不要落地生根而采取方便移動的裝置。
        6.  安全滿意原則:在進行精益布局設計時,必須確保作業人員的作業即安全又輕松,因為,只有這樣才能減輕作業疲勞。請切記:材料的移動、旋轉動作等可能會產生安全事故,抬升、卸下貨物動作等也可能會產生安全事故,同時也會加劇作業的疲勞度。
        精益布局是一個不斷改進,不斷完善的過程,需要不斷執行PDCA改善,切記:“布局是沒有最好,只有更好!
        企業推動精益布局的過程,不是簡單的設備、工裝的搬遷,需要各個部門人員的協同合作和支持,這是一個系統工程,特別需要企業高層領導的支持和長遠的視野。采用精益布局,也會由于一系列的原因導致產能的波動,我們需要堅定信心,實現我們既定的目標,這樣才會在精益之路上走得更遠。
 
作者簡介:
王海軍,現任深圳市派利企業管理顧問有限公司管理顧問。曾任世界500強富士康科技集團CMMSG事業群IE主管、專案Leader、CMMSG事業群精益變革小組核心成員,在現場管理方面擁有豐富的實戰經驗,對精益生產有著全面的視野和獨到的見解。專長領域:精益生產、現場管理。
 
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